金屬化薄膜電容器工藝流程

1分切工序將半成品膜，分切成成品膜 半成品金屬化膜 需用設備 分切機

2卷繞工序將成品膜卷成芯子。芯子是膜式電容器最基本，也是最重要的元件成品膜，芯棒 需用設備 卷繞機

3噴金工序將芯子兩端面噴上金屬層，便于焊接引線芯子，鋅絲，鋅鋁合 金絲 需用設備 噴金機

4賦能工序芯子噴金后，對芯子進行充放電檢測。檢測其容量、損耗、自愈和耐壓是否符合設計要求/需用設備 賦能機

5焊接組裝工序將芯子焊上引線，并對其進行串聯(lián)、并聯(lián)組合焊錫、各種電線、銅箔需用設備自動焊接機、電烙鐵

6芯子、芯組測試工序對芯子、芯組進行耐壓、容量、損耗測試。需用設備容量測試儀、耐壓測試儀、絕緣阻測試儀

7浸漬工序在高溫、真空狀態(tài)下，對芯子、芯組進行浸漬，除去芯子里的空氣、水分絕緣油 需用設備浸漬機

8組裝工序將芯組裝入外殼，做絕緣，安裝引線等絕緣膜，絕緣紙、外殼、絕緣子、引線柱等。

9半成品測試工序對半成品進行耐壓、容量、損耗、絕緣測試。需用設備容量測試儀、耐壓測試儀、絕緣阻測試儀

10封裝噴漆工序對半成品進行封裝，打磨、清洗和噴漆處理油漆。需用設備氬弧焊機

11成品測試工序對半成品進行耐壓、容量、損耗、絕緣測試，視情況還要進行壽命測試，精確的容量、損耗測試和內(nèi)阻內(nèi)感測試，需用設備容量測試儀、耐壓測試儀、絕緣阻測試儀、精密高壓電橋、交直流耐壓測試裝置、示波器、羅次線圈、高壓電容測試裝置

制造過程導致電容量產(chǎn)生偏差的工藝因素

卷繞型電容器的電容量 C = 0.177ε s / d

ε 為介質的介電常數(shù) s 為極板的有效面積 d 為介質的厚度 電容量與ε 、s 成正比，與 d 成反比。

文件雖已做了精確規(guī)定，但工藝過程中這三個參 數(shù)均會發(fā)生變化，導致容量偏差。工藝的重點是減少這些偏差，提高容量命中率。

a．卷繞工序

膜層寬度、厚度或留邊等本身有誤差。

膜的張力從大圈到小圈發(fā)生的變化，各臺卷繞機張力的誤差。

壓輥壓力太小。卷繞過程跑偏，錯邊誤差。

空氣濕度大時導致芯子容量偏大。

b. 熱壓工序

芯子厚度誤差受力不均勻，造成芯子松緊不一 容量分散。

熱壓板不平整。

溫度誤差。

c. 熱處理時間或溫度誤差

d. 內(nèi)含浸

真空度誤差

時間誤差

固化溫度的誤差。

解決偏差的工藝要點

1 準確確定卷繞容量中心值（也稱修正值） ，必須將熱（冷）壓、熱處理和包封等工序容量 的變化率都納入芯子的容量修正值。 不同型號、 不同規(guī)格甚至不同臺卷繞機其修正值也不同。

2 卷繞過程中定時抽測芯子的容量和高度，控制電容量的離散性。

3 抽測壓扁定型后芯子容量，發(fā)現(xiàn)偏移及時調(diào)整卷繞中心值。

4 跟蹤成品容量分布狀態(tài)，發(fā)現(xiàn)超差及時反饋，以調(diào)整容量修正值。

如果產(chǎn)品包封后短時間便進行測試，結果產(chǎn)品存放一段時間，容量會發(fā)生變化，造成容量 超差，聚酯電容器較為明顯，一般往正向偏移。

解決途徑有以下幾種：

包封后產(chǎn)品再進行一次熱處理。

包封后自然存放一星期再進行測試。

根據(jù)變化規(guī)律在測試時控制偏差值，如聚酯 電容器在正偏差卡緊，負偏差放寬